Antes del desarrollo de soluciones de manipulación automatizadas, los productos en las fábricas a menudo se movían manualmente mediante carros, carros o carretillas elevadoras (tanto motorizadas como no eléctricas). Con el tiempo, muchas de estas plataformas de manipulación manual se han vuelto ineficientes y a menudo peligrosas, y varios tipos de sistemas se han vuelto más utilizados para la automatización, entre ellos:

Los transportadores de tracción se utilizan en plantas de fabricación desde hace más de 100 años. Una forma de estos sistemas, a saber, transportador de tracción (máquina de transporte de tracción, tractor, máquina de manipulación de líneas de construcción), se ha utilizado ampliamente en la necesidad de seguir avanzando en la operación gradual del proceso de fabricación. En el entorno de fabricación, la mayoría de los sistemas de manejo de líneas de tracción utilizan una línea de tracción hueca (generalmente una cadena) para impulsar las ruedas del automóvil, a lo largo de la trayectoria de una orden fija de la estación de trabajo.

El desarrollo de sistemas de tracción requiere una extensa construcción e ingeniería de su entorno operativo. Suele requerir zanjas profundas en el suelo y mucho hormigón/obra civil. Responder a las cambiantes necesidades empresariales y reconfigurar la línea de tracción tradicional basada en la cadena supone un coste muy humano, coste y tiempo de trabajo.

AGV Es un robot móvil, utiliza cinta, etiquetas RFID, luz, láser u otros medios para guiarlos por el camino de unas instalaciones predeterminadas. La ruta de navegación del AGV se puede cambiar con relativa facilidad reposicionando el riel guía del sistema de control. Modos como la cinta son el método de navegación menos costoso, pero el más caro de mantener.

AGV es una forma común de manipulación robótica en entornos de fabricación para aplicaciones como la entrega de piezas. Debido a que los AGV están diseñados para moverse continuamente a lo largo de una trayectoria fija, también son muy adecuados para reemplazar los sistemas transportadores tradicionales para mover el trabajo en proceso durante las operaciones de fabricación. Además, dado que cada unidad AGV se puede controlar por separado, la línea de montaje se puede desacoplar. Por ejemplo, algunos fabricantes planifican estratégicamente zonas de amortiguamiento, ubicaciones de colas o Kanban en proceso (IPK) para ayudar a suavizar los desequilibrios de tiempo entre estaciones. El AGV está separado de la unidad anterior y puede avanzar desde la estación de trabajo completada hasta el buffer para mantener la línea en movimiento en caso de que la siguiente estación se bloquee temporalmente.

Los tipos de vehículos de transporte autónomos no tripulados incluyen AGV ligeros "remolcados" (que remolcan carros sin motor para transportar carga) y sistemas de alta carga útil ("AGV de servicio pesado") que pueden transportar objetos discretos de varias toneladas. La recarga de AGV se utiliza cada vez más para realizar productos pesados desde una etapa de fabricación a otra fase.

AGV con calibración precisa de aceleración y desaceleración, y adopta diferentes tecnologías de detección para detectar obstáculos, según la proximidad del objeto para reducir la velocidad o detenerse, y cuando el camino esté despejado para comenzar de nuevo. Más recientemente, algunos AGV han incorporado tecnologías como sistemas de visión y LiDAR, que les permiten navegar de forma autónoma de forma similar a los robots móviles autónomos).